淬裂的原因及预（yù）防措（cuò）施如下:
(1)形状效应,主要是设计因素造成的（de）,如圆角R过小、孔穴位置设置不当（dāng）,截面过渡不好。
(2)过热(过烧),主要是（shì）由控温（wēn）不准或跑温、工艺设置温度（dù）过高、炉温（wēn）不均等因素造成（chéng）,预防措施包括检修、校对控温系统,修正工艺（yì）温度,在工件与炉底（dǐ）板（bǎn）间加垫（diàn）铁（tiě）等。
(3)脱碳,主（zhǔ）要由过热(或过（guò）烧)、空气炉无保护加热、机加余（yú）量小（xiǎo）,锻造或预备热处理残（cán）留脱碳层等（děng）因素造成,预防措施（shī）为（wéi）可（kě）控气氛加热,盐浴加热（rè）,真空炉、箱式炉采用装箱保护或使用防氧化涂料;机加工余量加大2~3mm。
(4)冷却不当,主要是冷却剂选择不当或过冷造成,应当掌握淬火介质冷却特性或回火处理。
(5)模具钢材组织不良,如碳化物偏（piān）析严重,锻造质量差,预备热处（chù）理方法不当等,预防措施是（shì）采用正确的锻造工艺和合理的预备热处理制度。
硬度不足的原因和预防措施如下:
1)淬火温度过低,主要是由于工（gōng）艺（yì）设置温度不（bú）当、控温系统误差、装炉（lú）或进入冷却槽方法不（bú）当等原因造成,应该修正工艺温度,检修校核控温系统,装炉时（shí）,工件间隔（gé）合理摆放均匀,分散入槽,禁止堆积或成捆（kǔn）入槽冷却。
2)淬火温度过高,这是由工艺设置温度不当或控温系统误差造成,应当修正工艺温度,检修校核控温（wēn）系统。
3)过回火,这是由回火温度设置过（guò）高、控温系统故障误差或（huò）炉温过高时入（rù）炉造成,应当修正工艺温度,检修校核控（kòng）温系统,不高于设置炉温装入。
4)冷却不当,原因是预冷时间过（guò）长,冷却介质选择不（bú）当,淬火介质（zhì）温度渐高（gāo）而冷却性能下降,搅拌不良或出槽温度过高等,措施:出炉、入槽等要快;掌握（wò）淬火介质冷却特性（xìng）;油温60~80℃,水温30℃以下,当（dāng）淬火量大而使冷却介质升温时,应添加冷却淬火介质或改用其它冷却槽冷却;加强冷却剂的搅拌;在Ms+50℃时取出（chū）。
5)脱碳,这是（shì）由原材料（liào）残留脱碳（tàn）层或淬火加热时造（zào）成,预防措施为可控气氛加热,盐浴加热,真空炉（lú）、箱式炉采用装箱保护或使用（yòng）防氧化涂料;机加工余量加大2~3mm。
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